沸石转轮+催化燃烧技术 

       沸石浓缩转轮+催化燃烧，可适合处理大风量、低浓度的挥发性有机废气装置。系统主要由预处理装置、沸石浓缩转轮装置、催化燃烧装置、风机、烟囱等组成。

       系统原理：可利用沸石分子筛的多孔吸附有机废气，再通过催化燃烧的方式将有机组分中的C、H化合物氧化成无害的CO2、H2O等。

       沸石转轮+催化燃烧工艺简介

       经过预处理的废气进入沸石浓缩转轮+催化燃烧系统，利用沸石分子筛的多孔吸附性将有机物吸附浓缩，浓缩后的有机物在300~400℃的温度和催化剂的作用下将有机组分中的C、H化合物氧化分解成无害的CO2和H2O等，达到净化空气的目的。

       沸石浓缩转轮+催化燃烧技术原理

       经预处理（去除粉尘、颗粒物）后的有机废气流过浓缩转轮时，其中的有机物在转轮吸附区域会被吸附下来，经过吸附净化后的废气排放到大气中，一小部分废气对转轮冷却区降温后经换热器被加热到180~220℃的脱附温度后，流入脱附区，脱附区有机物从吸附剂—沸石上脱离到加热的气流中，转轮得以再生，脱附后的高浓度VOCs被送入CO催化燃烧。

• 催化燃烧原理

       VOC + Oxygen = Carbon Dioxide + Water + Energy

       CxHyOz + (x+1/2y-1/2z)O2 = xCO2 + 1/2yH2O + Energy

       脱附产生的浓缩废气在进入催化床层之前，与高温烟气首先在换热器单元进行换热，预热脱附废气并进入催化床。脱附气体在催化床内升至300℃，进行催化氧化反应，有机成分被氧化成无毒无害的CO2和H2O，并放出热量。形成的烟气(<650℃)在排出时与进气进行换热后，达标排放。

       沸石浓缩转轮+催化燃烧工艺流程图

 工艺流程图

       沸石浓缩转轮+催化燃烧适用工况

       中等及大风量、中低浓度的有机废气。入口废气中不应在存在以下有害成分，否则将影响催化剂寿命。有害成分如：树脂、聚合物、强酸强碱、有机硅或硅化合物，无机成分如氯化锂、氢氧化钠、氢氧化钾、氯化钠、氯化钾、氯化钙、氯化镁、氨、氟化氢、三氯化铝、卤素、硫化物、磷化物等

       沸石浓缩转轮+催化燃烧技术特点

       1、吸附净化效率高，处理效果稳定，确保废气达标排放。

       2、具有手动和自动脱附功能，选用贵金属催化剂，通过催化燃烧反应将有机物转化，催化效率高，性能稳定。

       3、采用PLC控制，配套可操作触摸屏，使用操作方便，维护管理简单。

       4、具备多重安全措施，主反应器配有泄爆装置，设置多点温度探测，具有故障警报及应急处置能力等。

       5、设备处理能力大、压力损失小、氧化温度低、能耗优化、转轮效率>95%、CO效率可达98%。可处理废气种类多等诸多优势。

       沸石浓缩转轮+催化燃烧行业应用

       该工艺适用于石油废气处理、化工废气处理、橡胶废气处理、印刷油墨废气处理、喷涂废气处理、电缆及漆包线废气治理、家具废气治理、涂装喷漆废气处理等工业有机废气治理项目。

       沸石转轮的特性

       耐热性：基本不燃，耐热温度：300℃，再生温度：180-220℃

       上述再生温度为标准规格的再生温度，高温耐热规格（特殊规格）的话，再生温度可以达到300℃。

       在有机废气治理中，采用两种或多种净化技术的组合工艺是近年来的得到了迅速发展。沸石转轮吸附浓缩技术就是针对低浓度VOCs的治理而发展起来的一种新技术，与焚烧技术进行组合，形成了：“沸石转轮吸附浓缩+焚烧技术”。 

       沸石转轮式将大风量、低浓度的废气浓缩高浓度，小风量的废气，从而减少设备的投入费用和运行成本，提高VOCs废气的高效率处理。利用不同单元治理技术的优势，采用组合治理工艺，不仅可以满足排放要求，而且可以降低净化设备的运行费用。